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在我們的很多領域中，通常都會使用到焊接鋼管

。只不過因為行業(yè)領域的不同，我們使用的焊管有所不同而已

，但是它們在用途上都是一樣的

，都是用來焊接設備的材料，性能良好

，能夠保證我們制作出來的產(chǎn)品在質(zhì)量方面得到保障

，并且還具有良好的防腐蝕性能，但是這也并不是的

，你要想在環(huán)境等因素的影響下，它的性能也是或多或少會受到影響的

，所以我們就應該要想辦法阻止這種現(xiàn)象的發(fā)生

，就比如說，可能大家在使用焊管的過程中

，隨著使用年限的增長

，會出現(xiàn)銹蝕等現(xiàn)象，那么我們該如何解決這個問題呢

？今天 線棒貨架制作廠家就來給我們大家介紹一些實用的方法

，供大家參考。
焊管常用材質(zhì)為：Q235A

，Q235C
　　Q235B

、16Mn、20#

、Q345

、L245、L290

、X42

、X46、X60

、X80

、0Cr13、1Cr17

、00Cr19Ni11

、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。
　　直縫焊管采用的坯料是鋼板或帶鋼

，因其焊接工藝不同而分為爐焊管

、電焊(電阻焊)管和自動電弧焊管。因其焊接形式的不同分為直縫焊管和螺旋焊管兩種

。因其端部形狀又分為圓形焊管和異型(方

、扁等)焊管。焊管因其材質(zhì)和用途不同而分為如下若干品種：
　　GB/T3091-2001(低壓流體輸送用鍍鋅焊接焊管)

。主要用于輸送水

、煤氣、空氣

、油和取暖熱水或蒸汽等一般較低壓力流體和其它用途管

。其代表材質(zhì)為：Q235A鋼。
　　GB/T14291-2006(礦用流體輸送焊接焊管)

。主要用于礦山壓風

、排水、軸放瓦斯用直縫焊接焊管

。其代表材質(zhì)Q235A

、B鋼。GB/T14980-1994(低壓流體輸送用大直徑電焊焊管)

。主要用于輸送水

、污水、煤氣

、空氣

、采暖蒸汽等低壓流體和其它用途。其代表材質(zhì)Q235A鋼

。
　　GB/T12770-2002(機械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接焊管)

。主要用于機械、汽車

、自行車

、家具、賓館和飯店裝飾及其他機械部件與結(jié)構(gòu)件

。其代表材質(zhì)0Cr13

、1Cr17、00Cr19Ni11

、1Cr18Ni9

、0Cr18Ni11Nb等。
　　GB/T12771-1991(流體輸送用不銹鋼焊接焊管)

。主要用于輸送低壓腐蝕性介質(zhì)

。代表材質(zhì)為0Cr13

、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11

、00Cr17

、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2等

。
　　另有

，裝飾用焊接不銹焊管(GB/T 18705-2002)，建筑裝飾用不銹鋼焊接管材(JG/T 3030-1995)

，低壓流體輸送用大直徑電焊焊管(GB/T 3091-2001)

，以及換熱器用焊接焊管(YB4103-2000)。
焊管除銹方法：噴砂|打磨
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨

，可以去除松動或翹起的氧化皮

、鐵銹、焊渣等

。手動工具除銹能達到Sa2

，動力工具除銹可達到Sa3，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮

，工具除銹效果不理想

，達不到防腐施工要求的錨紋深度酸洗。
　　酸洗除銹
　　一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理

，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮

、鐵銹

、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理

?div id="m50uktp" class="box-center"> ；瘜W清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺

，而且易對環(huán)境造成污染

。
　　噴(拋)射除銹
　　噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂

、鋼丸

、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對焊管表面進行噴(拋)射處理

，不僅可以徹底清除鐵銹

、氧化物和污物，而且焊管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下

，還能達到所需要的均勻粗糙度

。噴(拋)射除銹后

，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用

。因此

，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言

，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理

，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題

。
　　除銹等
　　對于焊管常用的環(huán)氧類

、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝

，一般要求焊管表面達到近白(Sa2．5)

。實踐證明，采用這種除銹等幾乎可以除掉所有的氧化皮

、銹和其他污物

，錨紋深度達到40——100μm，充分滿足防腐層與焊管的附著力要求

，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白(Sa2．5)技術(shù)條件

。
　　噴(拋)射磨料
　　為了達到理想的除銹效果，應根據(jù)焊管表面的硬度

、原始銹蝕程度

、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料

，對于單層環(huán)氧

、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果

。鋼丸有強化鋼表面的作用

，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40——50 HRC

，鋼砂的硬度為50——60 HRC可用于各種鋼表面

，即使是用在C和D銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好

。
　　磨料的粒徑及配比
　　為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布

，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變?div id="4qifd00" class="flower right">

?div id="m50uktp" class="box-center"> ；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡

，嚴重影響防腐層的性能

。
　　粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降

。對于嚴重的內(nèi)部點蝕， 線棒貨架制作廠家認為不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊

，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果

，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高

。通常

，鋼丸的粒徑為0.8——1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4——1.0 mm

，其中以0.5——1.0 mm為主要成分

。砂丸比一般為5——8。
　　應該注意的是在實際操作中

，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到

，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此

，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料

，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料

，而且摻人的新磨料中

，鋼砂的數(shù)量要占主要的。
　　除銹速度
　　焊管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量

，即單位時間內(nèi)磨料施加到焊管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1

。
　　當設備固定不變后，m為常數(shù)

，y為常數(shù)

，所以E也是一個常數(shù)，但由于磨料破碎

，m1發(fā)生變化

，因此

，一般應選擇損耗率較低的磨料

，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

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，讓你享受焊接技術(shù)非一般的感覺

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